轉(zhuǎn)移紙爆色問題有哪些？轉(zhuǎn)移紙上印刷牢度不好怎么辦呢？轉(zhuǎn)移紙爆色問題分析——一臺(tái)恒濕機(jī)解決所有問題。

百科特奧恒濕機(jī)（除濕加濕一體機(jī)）在工業(yè)生產(chǎn)和包裝印刷領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用，特別是在處理轉(zhuǎn)印過程中轉(zhuǎn)移紙爆色問題上，其除濕、控濕的功能顯得尤為重要。本文將詳細(xì)探討如何防止轉(zhuǎn)移層爆色，從紙張纖維、紙張含水量、膠黏劑涂布量、膠黏劑性能、干燥系統(tǒng)、UV固化系統(tǒng)、壓痕處理、轉(zhuǎn)移鋁層厚度以及印刷墨層厚度等多個(gè)方面進(jìn)行深入分析，旨在幫助印刷企業(yè)和相關(guān)從業(yè)人員更好地解決轉(zhuǎn)印過程中遇到的爆色問題。

首先，紙張纖維的選擇對(duì)防止轉(zhuǎn)移層爆色至關(guān)重要。一般要求紙張的纖維為長(zhǎng)纖維，如針葉松和闊葉松，這些纖維柔韌性好，能夠基本滿足轉(zhuǎn)移紙裁成小張后不爆色、不扭曲變形的需求。同時(shí)，紙張纖維需要按照纖維方向垂直排列，以增強(qiáng)紙張的抗爆色性能。這是因?yàn)楫?dāng)紙張纖維排列整齊且柔韌性好時(shí)，能夠有效抵抗模切壓痕過程中的壓力，減少爆色現(xiàn)象的發(fā)生。

其次，紙張含水量的控制也是防止轉(zhuǎn)移層爆色的關(guān)鍵。如果底紙的含水量過高，且室內(nèi)溫濕度不穩(wěn)定，轉(zhuǎn)移紙易變形，出現(xiàn)邊緣形狀凹凸的荷葉邊現(xiàn)象。這不僅影響印刷品的美觀度，還可能導(dǎo)致轉(zhuǎn)移層在壓痕處破裂，產(chǎn)生爆色。因此，一般將轉(zhuǎn)移紙含水量控制在6%，印刷車間的溫度控制在18～25℃，濕度控制在60%±5%為宜。這樣的溫濕度條件有助于保持紙張的穩(wěn)定性，減少變形和爆色的風(fēng)險(xiǎn)。

膠黏劑涂布量的控制同樣對(duì)防止轉(zhuǎn)移層爆色有著重要影響。涂布量過少，膠黏劑滲入紙張的量少，轉(zhuǎn)移鋁層不易剝離干凈，干燥后的成膜層薄，不易抵抗強(qiáng)壓力；涂布量過大，則紙張與膜復(fù)合時(shí)易擠膠，影響成膜性能和鋁層的連接牢度。因此，應(yīng)根據(jù)不同的紙張選擇合適的涂布量。例如，對(duì)于定量為225g/m2的單面涂布白卡紙，其表面光潔度較高，纖維排列緊密，涂膠量不宜過大，一般控制在1.5～2.0g/m2；而對(duì)于表面光潔度比較差的紙張，涂膠量一般以2.0～2.5g/m2為宜。

膠黏劑的性能也是影響轉(zhuǎn)移層爆色的重要因素。目前，國(guó)內(nèi)使用的轉(zhuǎn)移紙大部分為濕式轉(zhuǎn)移方式，這就要求所使用的水性膠黏劑具有良好的初干性能、干燥性能、成膜性能以及抗水、抗溶劑、抗紫外線照射、抗摩擦、抗高強(qiáng)度壓力、抗高溫等性能。其中，初干性能要求復(fù)合后的紙張經(jīng)過烘箱后，膠黏劑能在一定的溫控條件下干燥成膜，且初干后的膠黏劑與紙張和轉(zhuǎn)移鋁層黏合的牢度足夠使轉(zhuǎn)移鋁層剝離。成膜性能則要求膠黏劑成膜后的黏合力需達(dá)到80N，黏合鋁層的附著力達(dá)到50N拉力的標(biāo)準(zhǔn)。這些性能的要求都是為了確保膠黏劑在轉(zhuǎn)移過程中能夠穩(wěn)定地發(fā)揮作用，減少爆色現(xiàn)象的發(fā)生。

干燥系統(tǒng)的設(shè)置對(duì)防止轉(zhuǎn)移層爆色同樣具有關(guān)鍵作用。干燥系統(tǒng)的長(zhǎng)度以12～16m最為適宜，溫區(qū)至少為3組，4組最佳。通風(fēng)、抽風(fēng)要相對(duì)較大，熱風(fēng)直接吹復(fù)合好的紙張背面，并根據(jù)不同的機(jī)速調(diào)整烘道溫度。車速慢時(shí)，溫度相應(yīng)低；反之，溫度相對(duì)高些。這樣的設(shè)置有助于確保紙張?jiān)诟稍镞^程中能夠均勻受熱，使膠黏劑充分干燥成膜，提高抗爆色性能。

UV固化系統(tǒng)對(duì)爆色的影響也不容忽視。UV燈管的功率越大，其釋放的紫外線穿透性也越強(qiáng)。但印刷墨層的厚度和色相會(huì)不同程度地影響到紫外線的穿透性。因此，在選擇UV固化系統(tǒng)時(shí)，需要充分考慮印刷墨層的特性，以確保紫外線能夠穿透墨層并有效固化膠黏劑。同時(shí)，還需要注意UV固化系統(tǒng)的使用時(shí)間和頻率，以避免過度固化或固化不足導(dǎo)致的爆色問題。

在壓痕處理方面，轉(zhuǎn)移紙經(jīng)過強(qiáng)壓痕后很容易爆色。這就要求所使用的膠黏劑具有較強(qiáng)的初黏性和成膜性能。一般將膠黏劑的干燥率控制在80%左右較為合適，且膠體的初黏性要強(qiáng)。未干燥的膠黏劑在經(jīng)過強(qiáng)壓痕后，爆色率相對(duì)較低。而如果膠黏劑的成膜比較差，干燥后易被強(qiáng)壓痕破壞，造成爆色現(xiàn)象。因此，在壓痕處理前，需要對(duì)膠黏劑的干燥程度和成膜性能進(jìn)行充分評(píng)估，以確保其能夠滿足壓痕處理的要求。

轉(zhuǎn)移鋁層的厚度也對(duì)爆色產(chǎn)生重要影響。如果鋁層比較薄，則無法遮蓋BOPP或PET基膜表面的輕微缺陷，轉(zhuǎn)移膜質(zhì)量會(huì)受到影響。當(dāng)轉(zhuǎn)移到紙張表面后，鋁分子密集率也比較低，導(dǎo)致紙張表面產(chǎn)生明顯的不平整。在受到強(qiáng)壓痕或180°角的彎折后，紙張的纖維會(huì)把鋁層輕微頂破，油墨層也相應(yīng)受到破壞并露出紙張，產(chǎn)生爆色現(xiàn)象。因此，在選擇轉(zhuǎn)移鋁層時(shí)，需要充分考慮其厚度和密集度，以確保其能夠滿足印刷品的質(zhì)量要求。

最后，印刷墨層的厚度也對(duì)爆色產(chǎn)生一定影響。這主要是由油墨內(nèi)所含的樹脂油的軟硬性能來決定的。如果樹脂油較軟，則印刷墨層在干燥過程中容易收縮變形，導(dǎo)致爆色現(xiàn)象的發(fā)生。而樹脂油較硬時(shí)，則印刷墨層具有較好的抗變形能力，爆色現(xiàn)象相對(duì)較少。因此，在選擇油墨時(shí)，需要充分考慮其樹脂油的軟硬性能和印刷墨層的厚度，以確保其能夠滿足印刷品的質(zhì)量要求。

綜上所述，防止轉(zhuǎn)移層爆色需要從多個(gè)方面入手，包括紙張纖維的選擇、紙張含水量的控制、膠黏劑涂布量的控制、膠黏劑性能的要求、干燥系統(tǒng)的設(shè)置、UV固化系統(tǒng)的使用、壓痕處理的方法以及轉(zhuǎn)移鋁層和印刷墨層的選擇等。只有綜合考慮這些因素，才能有效地解決轉(zhuǎn)印過程中遇到的爆色問題，提高印刷品的質(zhì)量和穩(wěn)定性。同時(shí)，百科特奧恒濕機(jī)（除濕加濕一體機(jī)）在控制車間溫濕度方面發(fā)揮著重要作用，為印刷企業(yè)和相關(guān)從業(yè)人員提供了有力的支持。